sino

معرفی فروشگاههای تامین ابزار

 

جهت ورود به سایت خط کش دیجیتال اینجا کلیک کنید

 


فروشگاه ابزار تراش سبلان

آدرس:ایران-تهران -خیابان امام خمینی(ره) بعداز میدان امام خمینی(ره)نرسید به میدان حسن آباد-روبروی مسجد مجد -مجتمع تجاری نوایی طبقه اول -واحد 13
شمارهای تماس: 66754721-66754720

فاکس:89774856

موبایل:09123169671

Eimil: این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید       

محصولات

 


قلاویزماسینی نمره 20
این وسیله جهت رزوه کاری بکار می رود

قلاویز

 


قلاویزماسینی نمره 18
این وسیله جهت رزوه کاری بکار می رود

قلاویز

 


قلاویزماسینی نمره 16
این وسیله جهت رزوه کاری بکار می رود

قلاویز

 


قلاویزماسینی نمره 14
این وسیله جهت رزوه کاری بکار می رود

قلاویز

 


قلاویزماسینی نمره 12
این وسیله جهت رزوه کاری بکار می رود

قلاویز

 


قلاویزماسینی نمره 10
این وسیله جهت رزوه کاری بکار می رود

قلاویز

 


قلاویزماسینی نمره 8
این وسیله جهت رزوه کاری بکار می رود

قلاویز

 


قلاویزماسینی نمره 6
این وسیله جهت رزوه کاری بکار می رود

قلاویز

 


قلاویزماسینی نمره 5
این وسیله جهت رزوه کاری بکار می رود

قلاویز

 


قلاویزماسینی نمره 4
این وسیله جهت رزوه کاری بکار می رود

قلاویز

7,500 تومانhttp://www.atsabalan.com/images/c.gif

 


قلاویز میلیمتر سایز 30ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کاری داخل قطعه کار ولوله

قلاویز

 


قلاویز میلیمتر سایز 24ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کاری داخل قطعه کار ولوله

قلاویز

 


قلاویز میلیمتر سایز 20ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کاری داخل قطعه کار ولوله

قلاویز

 


قلاویز میلیمتر سایز 18ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کاری داخل قطعه کار ولوله

قلاویز

 


قلاویز میلیمتر سایز 16ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کاری داخل قطعه کار ولوله

قلاویز

 


قلاویز میلیمتر سایز 14ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کاری داخل قطعه کار ولوله

قلاویز

 


قلاویز میلیمتر سایز 12ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کاری داخل قطعه کار ولوله

قلاویز

 


حدیده میلیمتر سایز14ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کرد رویه میلگرد بکار می رود

قلاویز

 


حدیده میلیمتر سایز12ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کرد رویه میلگرد بکار می رود

قلاویز

 


قلاویز چپگرد سایز8-1ساخت کشور المان
این قلاویز جهت درآوردن پیچ های شکسته بکار می رود

قلاویز

 


قلاویز میلیمتر سایز 10ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کاری داخل قطعه کار ولوله

قلاویز

 


قلاویز میلیمتر سایز 8ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کاری داخل قطعه کار ولوله

قلاویز

 


قلاویز میلیمتر سایز 6ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کاری داخل قطعه کار ولوله

قلاویز

 


قلاویز میلیمتر سایز 5ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کاری داخل قطعه کار ولوله

قلاوی

 


قلاویز چپگرد سایز6-1ساخت کشور المان
این قلاویز جهت درآوردن پیچ های شکسته بکار می رود

قلاویز

 


قلاویز میلیمتر سایز 4ساخت کشور یوگسلاو ی
این وسیله جهت رزوه کاری داخل قطعه کار ولوله

قلاویز

 


حدیده میلیمتر سایز30 ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کرد رویه میلگرد بکار می رود

حدیده

 


حدیده میلیمتر سایز18ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کرد میلگرد بکار می رود

حدید

 


حدیده میلیمتر سایز16ساخت کشور یوگسلاو
این وسیله جهت رزوه کرد میلگرد بکار می رود

حدیده

 


حدیده سایز10ساخت کشور یوگسلاوی
این وسیله جهت رزوه کرد میلگرد بکار می رود

حدید

 


حدیده سایز8ساخت کشور یوگسلاوی
این وسیله جهت رزوه کرد رویه میلگرد بکار می رود

حدیده

 

 


حدیده سایز20ساخت کشور یوگسلاوی
این وسیله جهت رزوه کرد رویه میلگرد بکار می رود

حدیده

 


فرز فرم کارباید مخروطی 14 ساخت کشور المان
این وسیله جهت سابیدن جای جوشکاری بکار مرود

فرز

 


فرز فرم کارباید استوانی قطر 16ساخت کشور المان
این وسیله جهت تراشکاری بکارمی رود

فرز

 


فرز فرم کارباید استوانی قطر14ساخت کشور المان
این فرز جهت پیلیسه گیری قالبها بکار میرود

فرز

 


فرز فرم کارباید استوانی قطر 12ساخت کشور المان
این فرز جهت پیلیسه گیری قالبها بکار میرود

فرز

 


فرز فرم کارباید استوانی قطر 10ساخت کشور المان
این فرز جهت پیلیسه گیری قالبها بکار میرود

فرز

 


فرز فرم کارباید استوانی قطر 8ساخت کشور المان
این فرز جهت پیلیسه گیری قالبها بکار میرود

فرز

 


فرز فرم کارباید استوانی قطر 6ساخت کشور المان
این وسیله جهت براده برداری روی قلام تراش جوش داده میشود

فرز

 

 

 

 

 


فرز فرم کارباید مخروطی ساخت کشور المان
این فرز جهت پیلیسه گیری قالبها بکار میرود

فرز

 


الما سهای تراشکاری
این وسیله جهت تراشکاری بکار مرود

الماسه

 


الماس ریلی
این وسیله جهت تراشید روریلهای راه آهن بکار می رود

الماسه

 


الماس تراشکاریTPKAN220408 سندویک
این وسیله جهت تراشکاری بکارمی رود

الماسه

 


الماس تراشکاری DNMG 150608 سندویک
این وسیله جهت تراشکاری بکار می رود

الماسه

 


الماس تراشکاری TNMG220608سه گوش سندویک
این وسیله جهت براد برداری بکار می رود

الماسه

 


الماس جوشی ساخت ایران گرید K20
این وسیله جهت براده برداری روی قلام تراش جوش داده میشود

الماسه

 


الماس جوشی ساخت ایران گرید P30
این وسیله جهت براده برداری روی قلام تراش جوش داده میشود

الماسه

 


الماس جوشی ساخت ایران گرید P40
این وسیله جهت براده برداری روی قلام تراش جوش داده میشود

الماسه

 


حروف کوب سایز 150ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن حروف انگیلیس با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


حروف کوب سایز 12ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن حروف انگیلیس با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


حروف کوب سایز 10ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن حروف انگیلیس با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


حروف کوب سایز 8ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن حروف انگیلیس با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


حروف کوب سایز6ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن حروف انگیلیس با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


حروف کوب سایز 5ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن حروف انگیلیس با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


حروف کوب سایز 3ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن حروف انگیلیس با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


حروف کوب سایز 2ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن حروف انگیلیس با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


شماره کوب سایز 15 ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


شماره کوب سایز 12 ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


شماره کوب سایز 10 ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


شماره کوب سایز 8ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


شماره کوب سایز 6 ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


شماره کوب سایز 3ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


شماره کوب سایز 5 ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


شماره کوب سایز 2 ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


حروف کوب سایز 4ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن حروف انگیلیس با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


شماره کوب سایز 4 ساخت آلمان
این وسیله جهت شماره زدن با دست روی قطعات می باشد

شماره کوب

 


کلاهک مته 5-4کشور تایوان
این وسیله جهت نگهداری مته بکار می رود

سه نظام

 


کلاهک مته 4-3کشور تایوان
این وسیله جهت نگهداری مته بکار می رود

سه نظام

 


کلاهک مته 3-2ساخت کشور تایوان
این وسیله جهت نگهداری مته بکار می رود

سه نظام

 

 


کلاهک مته 2-1 ساخت کشور تایوان
این وسیله جهت نگهداری مته بکار می رود

سه نظام

 


دنباله سه نظامB22 رهم المان
این وسیله جهت سوار سدن روی دریل ستونی بکار می رود

سه نظام

 


دنباله سه نظامB18 رهم آلمان
این وسیله جهت سوار سدن روی دریل ستونی بکار می رود

سه نظام

 


دنباله سه نظامB16 رهم المان
این وسیله جهت سوار سدن روی دریل ستونی بکار می رود

سه نظام

 


ساعت اندیکاتو دقت 01/. دیجیتال
این وسیله جهت اندازه گیری دقیق سطوح صاف

سه نظام

 

 


سه نظام آچاری سایز13-1ساخت میتابو المان
این وسیله جهت سوار شدن رور دریل بکارمی رود وجهت گرفتن مته

سه نظام

 


سه نظام آچاری سایز16-1ساخت میتابو المان
این وسیله جهت سوار شدن رور دریل بکارمی رود وجهت گرفتن مته

سه نظام

 


سه نظام آچاری سایز10-1ساخت میتابو المان
این وسیله جهت سوار شدن رور دریل بکارمی رود وجهت گرفتن مته

سه نظام

 


سه نظام اتوماتیک سایز16-1ساخت میتابو المان
این وسیله جهت سوار شدن رور دریل بکارمی رود وجهت گرفتن مته

سه نظام

 


سه نظام اتوماتیک سایز13-1ساخت میتابو المان
این وسیله جهت سوار شدن رور دریل بکارمی رود وجهت گرفتن مته

سه نظام

 

 

 


سه نظام اتوماتیک سایز10-1ساخت میتابو المان
این وسیله جهت سوار شدن رور دریل بکارمی رود وجهت گرفتن مته

سه نظام

 


سنگ انگشتی CBN قطر8 این وسیله جهت پولیش کاری داخل دوزه الماس بکار می رود
این وسیله جهت پولیش کاری داخل دوزه الماس بکار میرود

CBN انگشتی

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 
 

کولیس پایدار دیجتال 30 سانتی

 

گیچ داخل سیلندر 18-35 Mitutoyo

 

گونیا سه تیکه

 

ضخامت سنج ورق ساعتی

 

پرگار 300 سانتی داخل ساخت کشورتایوان

 

پرگار 250 سانتی داخل ساخت کشورتایوان

 

پرگار 20 سانتی داخل ساخت کشورتایوان

 

پرگار 15 سانتی بیرونی ساخت کسور تایوان

 

فیلر30سانتی ساخت المان

 

فیلر20سانتی ساخت المان

 

فیلر10سانتی ساخت المان

کولیس  

 

کولیس دیجیتال30 سانت ساخت چینی

 

کولیس دیجیتال20 سانت ساخت چینی

 

میکرومتر 50-25 دیجیتال ساخت شرکت کره

 

کولیس دیجیتال 15 سانت

 

کولیس دیجیتال 15 سا نتی

 

کولیس معمولی 30 سانت ساخت Mitutoyoژاپن

 

کولیس معمولی 20 سانت ساخت میتوتویو ژاپن

 

کولیس معمولی 15 سانت ساخت میتوتویو ژاپن

 

کولیس دیجیتال 30 سانت ساخت میتوتویو ژاپن

 

کولیس دیجیتال 20 سانت ساخت میتوتویو ژاپن

 

کولیس دیجیتال 15 سانت ساخت میتوتویو ژاپن

میکرومتر  

 

میکرومتر میله50-1000

 

میکرومتر 25-0 دیجیتال چینی

 

میکرومترکنتوردار50-25 ساخت شرکت Mitutoyoژاپن

 

میکرومتردیجیتال25-0 ساخت شرکت Mitutoyoژاپن

 

میکرومترکنتوردار25-0 ساخت شرکت Mitutoyoژاپن

 

میکرومتر 25-0 دیجیتال تایوان

 

میکرومترمعمولی100-75 ساخت شرکت میتوتویو ژاپن

 

میکرومترمعمولی75-50 ساخت شرکت میتوتویو ژاپن

 

میکرومترمعمولی50-25 ساخت شرکت میتوتویو ژاپن

 

میکرومترمعمولی25-0 ساخت شرکت میتوتویو ژاپن

ضخامت سنج  

ساعت اندیکاتور  

 

سا عت اندیکاتورlG

 

پایه ساعت اندیکاتور ساخت تایوان

 

ساعت شیطانکی

 

ساعت اندیکاتو Mitutoyoدقت 01/.کد2046

عمق سنج  

گیج بلوک  

گونیا یونیورسال  

 

گونیا 3تیکه ساخت ژاپن

زاویه سنج  

 

زوایه سنج

خط کش  

 

پرگار 400 سانتی داخل ساخت کشورتایوان

تراز  

R سنج  

 

Rسنج25-15 -ساخت تاوان

 

Rسنج15-7.5-ساخت تاوان

 

Rسنج7-1ساخت تاوان

گیج رزوه  

 

گیچ رزوه(شابلون دنده)ساخت چینی

 

گیچ رزوه(شابلون دنده)ساخت میتوتویو ژاپن

پایه میکرومتر  

 

پایه میکرومتر ساخت Mitutoyoژاپن

گیج برو و نرو  

ترک متر  

تراشکاری

 

دسته قلاویز

 

فرز اره 100x2

 

فرز اره 100x1

 

سنگ ساب اهن مینی

 

دسته الن ساخت کشور ژاپن

 

تیغچه تراشکاری چهار پهلو20x20x200ساخت کشور اتریش(بهلر)

 

تیغچه تراشکاری چهار پهلو18x18x200 ساخت کشور اتریش(بهلر)

 

تیغچه تراشکاری چهار پهلو16x16x200ساخت کشور اتریش(بهلر)

 

تیغچه تراشکاری چهار پهلو14x14x200 ساخت کشور اتریش(بهلر)

 

تیغچه تراشکاری چهار پهلو12x12x200 ساخت کشور اتریش(بهلر)

 

تیغچه تراشکاری چهار پهلو10x10x200 ساخت کشور اتریش(بهلر)

 

تیغچه تراشکاری چهار پهلو8x8x200 ساخت کشور اتریش(بهلر)

 

تیغچه تراشکاری چهار پهلو6x6x200 ساخت کشور اتریش(بهلر)

 

تیغچه تراشکاری چهار پهلو4x4x200 ساخت کشور اتریش(بهلر)

 

اره گردبر آهن سایز 32ساخت کشورتایوان

 

اره گردبر آهن سایز 30ساخت کشورتایوان

 

اره گردبر آهن سایز 25ساخت کشورتایوان

 

اره گردبر آهن سایز 27ساخت کشور تایوان

 

اره گردبر آهن سایز 76ساخت کشورتایوان

 

اره گردبر آهن سایز 24ساخت کشور چین

 

اره گردبر آهن سایز 22ساخت کشور تایوان

 

اره گردبر آهن سایز 20ساخت کشور تایوان

 

اره گردبر آهن سایز 16ساخت کشور چین

 

اره گردبر آهن سایز 14ساخت کشور چین

 

سنگ انگشتی جور با دنباله 6

 

اره گردبر آهن سایز 76ساخت کشور چین

 

دورشمار 6شمارساخت تایوان

 

شماره انداز 6شمارساخت تایوان

مته  

 

مته Hssسایز 15 گورینگ با DIN345

 

مته Hssسایز 14 گورینگ با DIN345

 

مته Hssسایز 14.5 گورینگ با DIN345

 

مته Hssسایز 13.5 گورینگ با DIN345

 

مته Hssسایز 13 گورینگ

 

مته Hssسایز 12.5 گورینگ

 

مته Hssسایز 12طرح گورینگ

 

مته شیشه روسی سایز25

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 14

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 13

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 12

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 11.5

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 11

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 10.5

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 10

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 9.5

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 9

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 8.5

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 8

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 7.5

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 7

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 6.5

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه6

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 5.5

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 5

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 4.5

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 4.2

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 4

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 3.75

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 3.2

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 3.5

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 3

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 2.5

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 2

 

متهDIN338HSS آلمانی سایزه 1.5

اصول سنگ زنی

 

معمول ترین کارهای سنگ‌زنی عبارت از تیز کردن ابزارها و کار روی قطعات آب داده شده و بدون آب. منظور از سنگ زدن برطرف کردن ناهمواری های سطوح کار (پلیسه‌گیری) و یا سنگ زدن قطعات گرد و یا تخت که باید دقت اندازه داشته و سطوح آنها کاملا دقیق و صاف باشند.
سنگ زدن نیز جزو کارهای براده‌برداری است. وسیله یا ابزار سنگ زدن اکثر اوقات سنگ سمباده گردان است که بوسیله دانه‌های خود از روی قطعات براده‌های بسیار ریز و ظریفی جدا می‌کنند. چون معمولاً سرعت محیطی سنگ سمباده خیلی زیاد است موجب اصطکاک زیاد شده و در نتیجه باعث سرخ شدن براده‌ها می‌گردد.
ترکیبات سنگ سمباده :
سنگهای سمباده از ذرات سخت گوشه‌دار و تیز (وسیله تیز کردن) که با چسب مخصوصی بهم متصل شده‌اند ساخته می‌شوند.
وسیله یا مواد سنگ‌زنی :
انواع مواد سمباده‌زنی :
مواد سمباده‌کاری بر دو نوع اند مصنوعی و طبیعی.
مواد سمباده کاری طبیعی عبارتند از کروند طبیعی و خاک سمباده یک نوع از مواد سمباده زنی طبیعی سنگ چخماق است. برای سنگهای مسباده اغلب مواد سمباده‌کاری مصنوعی مصرف می‌کنند.
الکتروکروند :
(
اکسید آلومینیوم) از خاک رس در کوره‌های الکتریکی استخراج می‌شود.دو نوع کروند وجود دارد یکی نرمال کروند (NK) دیگری کروند خالص (EN).
سیلیسیوم کاربید  :
یاکاربوروند که از شن سنگ چخماق و پودر زغال استخراج می‌شود دارای رنگی نزدیک به خاکستری یا سبز بوده و عبارت از ذرات براق از نوع الماس است.
انتخاب وسیله یا مواد سمباده زنی :
کروند طبیعی برای فلزات سمج مانند فولاد و سیلیسیوم کاربید برای فلزات شکننده مانند چدن.
دانه‌بندی مواد سمباده‌زنی :
مواد سمباده‌کاری ابتدا بوسیله دستگاه‌های آسیا به ذرات ریز خوردمی‌شوند و بزرگی دانه‌های حاصله به این طریق را به نام دانه‌بندی آن خوانده‌اند.برای ساختن سنگ سمباده درشت و ریز (زبر و نرم) ذرات آسیا شده را از الک‌های مختلف می‌گذرانند و آنها را از نظر بزرگی ذرات تقسیم‌بندی می‌کنند.علامت‌گذاری دانه‌ها از نظر شماره الک صورت می‌گیرد به این طریق که آنها را از الک عبور داده و هر یک را بر حسب نوع و شماره الکی که دانه‌ها از آن گذشته‌اند با اعداد عربی شماره‌گذاری می‌‌نمایند.
انتخاب دانه‌بندی:
دانه‌بندی سنگ سمباده در قدرت سمباده‌کاری و نوع سطح قطعه کار از نظر پرداخت اثر مستقیم دارد.
دانه‌بندی خشن: سنگهای سمباده‌ای که دانه‌بندی درشت داشته باشند دارای قدرت زیاد بوده ولی سطح قطعه کار زبر خواهد بود.
دانه‌بندی ظریف: قدرت سمباده کاری اینگونه سنگها کم بوده ولی سطح کار را کاملاً صاف پرداخت می نمایند‌.
اتصال یا چسب مواد سمباده‌کاری :
ذرات یا دانه‌های بیشمار تیز کننده با چسبی مخلوط شده و در قالب‌ها به فرم سنگ سمباده در می‌آیند.
چسب سرامیک: یا چسب سفال از گل و سنگ چخماق و (فلدشپات) بدست می‌آید. سنگها را پس از درآوردن از قالب در کوره‌های مخصوص حرارت داده و می‌پزند.معمولاً بیش از 75 درصد کلیه سنگهای سمباده با چسب سرامیک مخلوط و چسبانده شده‌اند سنگها در برابر ضربه خیلی حساس بوده لیکن در مقابل حرارت دوام بسیار خوبی دارند.
چسب‌های معدنی :
چسب ماگنزیت : درهوا سخت می‌شود در برابر رطوبت خیلی حساس و فقط برای سمباده‌کاری خشک مناسب می‌باشد.
چسب سیلیکات : که ماده اصل آن سیلیکات دو سدیم و در مقابل آب دوام دارد و از همین جهت برای سمباده‌کاری مربوط مصرف دارد.
چسب گیاهی :
که از لاستیک و لاک (صمغ درخت) یا با کلیت بدست می‌آید.چون با دوام بوده و خاصیت ارتجاعی دارد برای ساختن سنگ سمباده‌های نازک که پروفیل تیز دارند خیلی مناسب است.چسب با کلیت برای حرارتهای بسیار زیاد مصرف می‌شود.لاستیک و لاک در مقابل حرارت چسبناک می‌شوند.
انتخاب چسب :
ارتباط با نوع سمباده‌کاری دراد مثلاً کف‌سایی،گردسایی و ابزارسایی و همچنین به جنس سائیدنی و بزرگی سطح اصطکاک حاصل بین سنگ سمباده و قطعه کار نیز مربوط است.
سختی سنگهای سمباده :
اگر در موقع سنگ زدن یکی از دانه‌های سنگ کند شود در نتیجه اضافه شدن فشار برش آن دانه از چسب بدنه جدا خواهد شد.سختی یا نرمی سنگ هیچ ارتباطی با سختی ذرات سمباده کاری ندارد بلکه ارتباط مستقیم با نوع چسب یا اتصال آن دارد. سنگهای سخت نسبت به سنگهای نرم دارای اتصال محکمتری هستند.درجه سختی سنگهای سمباده را با حروف مشخص می‌کنند.
انتخاب درجه سختی :
ذرات کند و سائیده شده سنگ بایستی از چسب جدا و جای خود را به دانه‌های تیز بدهند از این جهت سنگهای نرم را برای فلزات سخت و سنگهای سخت را برای فلزات نرم بکار می‌برندن.
چنانچه سطح اصطکاک بین سنگ و قطعه کار زیاد باشد دانه‌های سنگ خیلی زود سائیده می‌شود و به این جهت برای چنین کارها لازم است که سنگهای نرم استعمال شود و در مورد سختی سنگ سمباده باید سختی سنگ را از سختی کار تشخیص داد. منظور از سختی خود سنگ سختی آن در حال سکون است در حالیکه سختی کار ارتباط با سرعت محیطی آن دارد و هرچه سرعت محیطی کمتر شود به همان نسبت اثر سنگ نرمتر خواهد بود.
شکافهای ذره بینی سنگهای سمباده :
منظور از شکافهای ذره‌بینی عبارت از تقسیمات فضایی دانه‌ها و وسیله اتصال (چسب) و سایر سوراخها و خلل و فرجی است که در سنگ موجود است . شکافهای ذره‌بینی سنگ سمباده ها ممکن است خیلی باز و یا متراکم باشد و نوع این شکافها را معمولاً با اعداد عربی مشخص می‌کنند.
سنگهای سمباده :
برای انجام کارهای مختلف سنگ‌زنی سنگهای فرم‌دار متناسبی بکار برده می‌شوند. فرم و اندازه سنگ سمباده‌ها بفرم درآمده‌اند.
مواظبت سنگهای سمباده :
سنگها را باید از تصادم و ضربه محافظت کرده و در محل خشکی نگاه داری کنند.
بستن سنگهای سمباده :
قبل از بستن سنگ به روی میل خود باید از آن از نظر ترک‌خوردگی آزمایش صدا به عمل آورند. برای انجام این کار سنگ را بحال آزاد روی میله‌ای واداشته و با یک چکش چوبی به آن می‌کوبند در این حال سنگ باید صدای کاملاً روشنی داشته باشد سنگ هایی که با چسب گیاهی چسبانده شده باشند بدون صدا خواهند بود.برای آنکه گردش چرخ سنگ سمباده کاملاً آرام بوده و سطح سنگ خورده کاملاً صاف درآید لنگی سنگ از هر جهت گرفته می‌شود.
برای برطرف کردن لنگی سنگ از وزنه‌های تعادلی که در فلانش سنگ روی راهنمای دم چلچله قابل حرکت می‌باشند استفاده کرده و آنها را آنقدر روی راهنما تغییر مکان می‌دهند تا چرخ تعادل پیدا کند.سنگ سمباده روی میل مربوط خود بین فلانشهای تراشکاری شده توخالی طبق محکم بسته می‌شود.
سوراخ این فلانشها بایستی آنقدر بزرگ باشد که به راحتی روی میل سنگ داخل شود و برای آنکه سنگ بوسیله دو فلانش کاملاً محکم نگاه داری شود از دو طرف زیر فلانشها پولکهای مقوایی یا نمدی و یا چرمی می‌گذارند.
صاف کردن سنگهای سمباده :
منظور از صاف کردن سنگهای سمباده از بین بردن چربی یا کثافات جمع شده روی سنگ و یا پریدگی و شکستگی‌های جزئی دور آن است به ترتیبی که پس از انجام این عمل سنگ کاملاً بدون لنگی گردش کند وسایل صاف‌کاری سنگهای سمباده مختلف است.برای صاف کردن سنگهای خشن کاری چرخهای فولادی پره‌دار به کار می‌برند لیکن برای کارهای ظریف و صاف‌گیری کاملاً دقیق الماس‌های مخصوص بکار برده می‌شود.
سرعت محیطی سنگهای سمباده :
سرعت محیطی سنگ سمباده نیز عبارت از همان سرعت برش آن است و بر حسب متر در هر ثانیه معین می‌شود.
در اثر زیاد شدن سرعت محیطی خطر شکستن و از جا در رفتن سنگ در اثر نیروی گریز از مرکز اضافه می‌شود و در نتیجه پرتاب قطعات سنگ به اطراف امکان تولید خطرات جانی وجود دارد برای جلوگیری از این پیش آمد و سایر خطرات برای سنگهای مختلف که با چسبهای مختلفی چسبانده شده‌اند و همچنین برای کارهای مخلتف سنگ زدنی حداکثر دور لازم تعیین شده است.برای سنگ هایی که با چسب سرامیک یا چسب گیاهی چسبانده شده‌اند این حداکثر سرعت برای کارهایی که با دست سنگ زده می‌شوند است باید توجه داشت که هر سنگ سمباده همیشه قبل از آنکه مورد استفاده قرار داده شود باید یک آزمایش از نظر گردش از آن برای مدت پنج دقیقه به عمل آید.
تیز کردن ابزارها :
ابزارهایی مانند تیغه فرز و نظائر آن اغلب در موقع تحویل از طرف کارخانه سازنده ضمیمه یادداشتی که در آن جمله مختصر «مکرر تیز شونده» توصیه شده است تسلیم خریدار می‌شود.ابزارهای کند زمان لازم برای انجام کار را بالا برده و ضمناً سطوح کار تراشیده شده با آنها نیز ناصاف و غیر تمیز خواهد بود به اضافه اگر لب ابزار برنده به موقع تیز نشود و کندی آن خارج از وضع عادی شود برای تیز کردن مجدد آن بایستی مقدار زیادی از آن را به وسیله سنگ سمباده از بین برد و بدیهی است که این کار توأم با ضرر مادی است مضاف براینکه در اثر از بین بردن لبه کند شده ممکن است این خطر پیش آید که بعلت تولید گرمای زیاد ابزار برنده سختی خود را از دست بدهد.به این جهت صلاح در این است که به مجرد کند شدن ابزار آن را در اسرع وقت تیز کنند.
ماشین برای سنگ زدن (تیز کردن)افزار :
سنگ سمباده‌های رومیزی و پایه‌دار قاعدتاً برای تیز کردن ابزارهای یک لبه بوسیله دست می‌باشند.
این ابزارها عبارتند از : قلمهای دستی،رانده‌های تراشکاری و صفحه‌تراشی و نظائر آنها.روی پایه ماشین میله‌ای افقی یاطاقان شده است و در یک یا هر دو طرف این میله سنگ سمباده سوار می‌شود و میز یا تکیه‌گاه ابزار اغلب اوقات به درجات زاویه تقسیم‌بندی شده است.
ماشینهای ابزار تیزکنی اونیورسال :
این ماشینها را برای تیز کردن ابزارهای چندلبه مانند برقوها،تیغه فرزها،قلاویزها و نظائر آنها به کار می‌برند.اینگونه ابزارها را موقع تیز کردن به دستگاهی بسته و با یک حرکت جبری از مقابل سنگ می‌گذرانند.
انتخاب سنگ سمباده :
برای تیز کردن ابزارها سنگهایی از جنس کروند که دانه‌بندی و سختی متوسطی داشته باشند به کار می‌برند.اکثراً ابزارهایی مانند رنده‌های تراشکاری و صفحه‌تراشی را ابتدا با سنگ زبرتری تیز کرده و بعد با سنگهای نرمتر آنها را دقیق تیز می‌نمایند و ابزارهایی که از جنس فلزات سخت باشند با سنگهای سیلیسیوم کاربید تیز می‌نمایند.
نکاتی که در تیز سنگ زدن باید مراعات شود :
1)
باید در جهت مخالف لبه برنده سنگ زد والاّ تولید پلیسه می‌کنند.
2)
مقدار فشار باید کم باشد تا از گرم شدن زیاده از حد جلوگیری شود.
3)
در سنگ زدن مرطوب مایع خنک‌کاری باید به اندازه کافی جاری باشد و چنانچه قطره قطره بچکد در قطعه کار ترکهایی در اثر تنش داخلی ایجاد می‌شود.برای آنکه وضع سنگ زدن کار دیده شود اغلب از طریق خشک کارها را سنگ می‌زنند و باید توجه داشت که در این حال ابزارها که زیاده از حد گرم شده‌اند نباید به منظور خشک کاری در آب فرو برد (ترکهای تنشی).
سنگ زدن ناهمواریهای کارها :
لبه و درزهای قطعات ریختگی و پرس شده و سایر ناهمواریها را اکثراً بوسیله سنگهای دستی از بین می‌برند.قطعات کوچک و دستگیر را با دستگاه سنگ میزی یا زمینی کوچک درست می‌کنند و اگر وضع کارها طوری باشد که به سهولت غیرقابل حمل ونقل باشند مثلاً کارهای بزرگ و سنگین و یا کارها ریختگی که اغلب فرم غیر ساده‌ای دارند و همچنین ریلهای تراموا و خط آهن و قطعات ساختمانهای فولادی و غیره را در این مورد با دستگاه سنگ قابل حمل و نقل مانند دستگاه سنگ خرطومی کار می‌کنند.در این دستگاه سنگ توسط موتوری که وصل به یک میله قابل خم شدن است به گردش در می‌آید این میله را مانند یک لوله پلاستیکی می‌توان به هر طرف خم کرد و با سنگی که به سر آن بسته شده است نقاط مختلف کار را مطابق دلخواه سنگ زد. در این طریق سنگهایی که به کار برده می‌شوند خشن بوده و نتیجتاً نقاط سنگ خورده کاملاً صاف و پرداخت نیست.دستگاه های سنگ خرطومی را ضمناً برای ساختن قالبها و شابلون ها و نظائر این ها بکار می‌برند.
خنک‌کاری در سنگ زدن :
جرقه‌هایی که موقع سنگ زدن به اطراف می‌پرند (براده‌های ریز فلزی سرخ شده) نشانه آن است که در اثر اصطکاک سنگ با کار حرارت بسیار زیادی تولید می‌شود.این حرارت در سنگ و قطعه کار پخش می‌شود.سنگ در اثر حرارت زیاد ممکن است که از هم جدا شده و به اطراف پراکنده شود.از طرف دیگر خود کار هم ممکن است که تغییر فرم داده و یا در صورتیکه آب داده باشد سختی خود را از دست بدهد.رنگ های مختلفی که موقع سنگ زدن روی کار تولید می‌شوند خود علامت بارزی از ایجاد حرارت زیاد است.
برای هدایت و از بین بردن گرمای زیاد باید سنگ و کار را خنک کرد.مایع خنک‌کاری که در عین حال وظیفه دور کردن براده‌های حاصله را دارد بایستی در محل برش با فشار زیاد جاری باشد. وسیله‌ای که برای خنک‌کاری مصرف می‌شود آب است که با پنج درصد سود و یا روغن مخصوص به نام امولزیون مخلوط شده.فولاد را قاعدتاً مرطوب و چدن را اکثراً خشک سنگ می‌زنند پس از انجام کار با سنگ باید جریان مایع خنک کاری را قطع و سنگ را برای مدت کوتاهی در حال گردش به حال خود بگذارند تا مایع مکیده شده در خلل و فرج آن به خارج پاشیده شود.
سنگ زدن خشک منحصراً در حالی باید انجام شود که روی سنگ مخصوصاً جمله (برای خشک سنگ زدن) ذکر شده باشد.در این سنگها برای جلوگیری از ایجاد ترک تنشی هرگز نبایستی کار را در ابتداء خشک سنگ زد و بعد بطور ناگهانی مایع خنک کاری را به جریان انداخت.
جلوگیری از خطرات سنگ کاری :
1)
قبل از بستن سنگ باید توجه کرد که سنگ ترک خوردگی نداشته باشد.
2)
باید امتحان کرد که سنگ در موقع گردش بدون لنگی باشد.
3)
قبل از استفاده از سنگ آزمایش گردش اجرا شود.
4)
سرعت محیطی سنگ از حد مجاز تجاوز نکند.
5)
برای چشم عینک یا حافظ دیگری حتماً به کار برده شود.
6)
موقعیکه با سنگهای رومیزی یا پایه دار کوچک کار می‌شود تکیه گاه کار نباید بیش از دو میلیمتر با سنگ فاصله داشته باشد در غیر این حال قطعه کار ما بین سنگ و تکیه‌گاه کشیده شده و باعث شکستن و به اطراف پریدن سنگ خواهد شد.
7)
در سنگ‌کاری خشک براده‌های حاصله باید به خارج مکیده شوند.
8)
پوشش روی سنگ نباید برداشته شود.
9)
سنگی که در حال گردش است نباید به هیچ وجه با دست لمس شود.
سنگ زدن کارهای گرد :
بوسیله سنگ زدن می‌توان قطعات کار را به اندازه دقیق درآورد و سطح خارجی بسیار صاف و خوب به آنها داد سنگ زدن قطعات به دو دسته متمایز تقسیم می‌شود: یکی سنگ زدن سطوح خارجی و یکی سطوح داخلی.
 
بدست آوردن اندازه صحیح برای قطعات کار بوسیله سنگ زدن خیلی سهل تر از تراشکاری انجام‌پذیر است.دلیل آن هم این است که در سنگ زدن عمق براده بسیار کم است مثلاً 0025/0 میلیمتر تا 03/0 میلیمتر توجه به حفظ تلرانسهای خیلی کوچک در ساختمان قطعات یدکی و قابل تعویض و هم چنین ابزارها نهایت اهمیت را دارد. با داشتن سطح خارجی بسیار صاف و پرداخت شده در قطعاتی که روی هم می‌لغزند نه تنها از مقدار اصطکاک کاسته بلکه خواص گردش و حرکت هم اضافه می‌شود. به اضافه در اثر کاسته شدن خطوط روی کار به استحکام قطعات نیز افزوده می‌گردد.
سنگ زدن سطوح خارجی گرد :
قطعات دوار استوانه‌ای و مخروطی جزو این دسته از کارهای سنگ زدنی محسوب می‌شوند.موقع سنگ زدن باید سنگ و قطعه کار حرکت‌های معینی را انجام دهند.
ماشینهای سنگ برای کارهای گرد :
حرکت لازم برای سنگ زدن توسط ماشینهای سنگ مخصوص کارهای گرد صورت می‌گیرد.معمول ترین این ماشینها از نوع ساختمانی نرتن هستند.
بستر ماشین سنگ :
حامل میل سنگ و میز که روی آن میل کار نصب است و همچنین دستگاه مرغک می‌باشد.
میل سنگ :
که حرکت اصلی دورانی و بار را به سنگ می‌دهد. این میل روی پایه پهلویی میز بطور متحرک تنظیم شده است.سنگ روی این میل سوار شده و حرکت خود را از موتوری می‌گیرد.قطعه کار حرکت دورانی خود را از دستگاه میل‌کار می‌گیرد و برای حرکت آن از موتوری استفاده می‌شود.جعبه دنده ایکه در این دستگاه تعبیه شده است امکان تنظیم دورهای مختلفی را می‌دهد.مرغک قاعدتاً گردش دورانی ندارد.برای بگردش درآوردن کار صفحه مرغکی که روی میله کار گردش می‌کند بکار برده می‌شود.جهت گردش سنگ و قطعه کار هر دو یکی است بطوریکه مخالف هم به حرکت در می‌آیند.
میز ماشین :
بار جنبی را انجام می‌دهد (حرکت طولی) و شامل قسمت زیر و رو است.قسمت رویی یا بالایی میز عبارت از دستگاه میل کار و مرغک است و هر دوی آنها روی راهنمایی بطور قابل تنظیم پیچ شده‌اند و کار بین دو مرغک دستگاه میل کار و دستگاه مرغک بسته می‌شود.
میز توسط دستگاه چرخنده‌ای یا هیدرولیکی بطرف راست و چپ حرکت طولی خود را که بوسیله بستهایی در طرفین محدود و قابل تنظیم است انجام می‌دهد.یک حرکت رفت و برگشت میز را کورس مضاعف می‌گویند و تنها یک حرکت رفت یا برگشت را کورس می‌نامند.
بار جنبی را باید متناسب با نوع سطح کار تقاضا شده بتوان کمتر یا بیشتر نمود.در دستگاه چرخنده‌ ای بارهای مختلف (سرعت میز) بطرو محدود قابل تنظیم است و در دستگاه هیدرولیکی تنظیم سرعت میز بطور غیرپله‌ای در حدود معینی انجام پذیر است.
دستگاه مرغک :
تکیه‌گاهی برای قطعه کار است.استوانه توخالی دستگاه مرغک با مرغک توسط فنری مخالف کار فشرده می‌شوند بطوریکه قطعه کار در اثر گرم شدن آزادانه قابل انبساط خواهد بود.
وسیله صاف کردن :
صاف کردن و دقیق کردن سنگهای سمباده توسط قطعه الماسی که در دستگاهی بسته می‌‌شود صورت می‌گیرد. این دستگاه را موقع صاف کردن ممکن است روی مرغک یا میز و یا روی میل سنگ محکم بست.با به کار بردن لینت‌هایی که روی میز بسته می‌شوند می‌توان از خمیده شدن قطعات نازک و بلند جلوگیری بعمل آورد.
سنگ زدن سطوح خارجی گرد روی ماشین‌ تراش :
این طریقه در موارد استثنایی به کار برده می‌شود و برای انجام این کار دستگاهی لازم است که بتوان آنرا روی قلم گیر ماشین تراش نصب کرد.راهنماهای این ماشین را بایستی با نهایت دقت از براده‌های سنگ و آب خنک‌کاری محافظت کرد.
سنگ زدن طولی :
نوع و طریقه سنگ زدن ارتباط با نوع و اندازه قطعات دارد مثلاً قطعات بلند مانند انواع میله‌ها و میل پیچ‌ها و نظائر آنها را طولی سنگ می‌زنند و در این حال کار را ما بین مرغک‌ها می‌بندند.برای آنکه انجام این کارها از نظر اقتصادی مقرون به صرف باشد باید علاوه بر انتخاب سنگ صحیح توجه کرد که سرعت برش سنگ و سرعت محیطی قطعه کار و بار جنبی و عمق آن و خنک‌کاری بطرز صحیحی صورت گیرد.
انتخاب سنگ :
برای سنگ زدن طولی،اغلب اوقات سنگهای تخت بکار برده می‌شوند.قاعدتاً سنگهای نرم با وجودیکه نسبت به سنگهای سخت زودتر سائیده شده و از بین می‌روند معهذا مقرون بصرفه هستند زیرا که اینگونه سنگها تیزی خود را خود به خود حفظ کرده و قدرت براده‌گیری قابل ملاحظه‌ای دارند.

نویسنده : مهندس هادی صنعتگر

بر گرفته از سایت http://www.sakhtolid.ir

انواع چرخ دنده

 

اساسا چرخدنده ها شکل تکامل یافته چرخ های اصطکاکی هستند که برای جلوگیری از لغزش و اطمینان از یکنواختی حرکت نسبی دندانه به آنها اضافه شده است.

 

کاربردها:

از جمله موارداستفاده از چرخدنده ها انتقال دورونیزقدرت از محوری به محور دیگروهمچنین تغییر حرکت دورانی به خطی و بالعکس از دیگر کاربردها میباشد.

 

انواع چرخدنده ها:

چرخدنده ها را به چند صورت میتوان طبقه بندی کرد.ممکن است بر حسب شکل ظاهری ، نوع کاربرد ویا روش ساخت آنها را طبقه بندی کرد. اما دراکثر مواقع چرخدنده ها بر حسب شکل ظاهری طبقه بندی میشوند:

چرخدنده های ساده-مارپیچ-شانه ای-مخروطی-مخروط مارپیچ-حلزون-چرخ حلزون-جناغی –اختلافی و ....

از مهمترین چرخدنده ها میباشند.

 

معایب چرخدنده ها:

1- حرارت ایجاد شده بین دو چرخدنده : به علت رعایت نکردن لقی استاندارد بین دو چرخدنده وعدم روغنکاری مناسب

2- صداهای ناهنجار: در چرخدنده های ساده صدا بیشتر و در چرخدنده های مارپیچ و جناغی صدا کمتر است.

3- ترک خوردن و پوسته پوسته شدن : اغلب در چرخدنده های آبکاری شده به وجود می آید.

4- سائیدگی دندانه ها: دراغلب مواردی که دو چرخدنده با هم درگیر میشوند چرخدنده ای که قطرش کوچکتر است زود تر سائیده میشود به همین جهت چرخدنده  کوچکتر باید سخت تر انتخاب شود.

 

محاسن چرخدنده ها:

1- انتقال نیروی بیشتر: در مقایسه با چرخ تسمه و چرخ زنجیرو درایوهای مشابه دیگر، در صورت استفاده از چرخدنده  میتوان سرعت بیشترو قدرت بیشتری را انتقال داد همچنین هنگام استفاده از چرخدنده  اتلاف نیرو کمتر میباشد و در نهایت دوام و عمر مجموعه بیشتر خواهد بود.

2- انتقال نیرو درجهت های مختلف : از چرخدنده ها میتوان برای انتقال نیرو در محور های موازی و متنافر و متقاطع تحت زوایای مختلف استفاده نمود.

3- شکستن نسبتها

4- تبدیل حرکت دورانی به خطی و بالعکس

 

شراط فیزیکی لازم در چرخدنده ها:

برای عملکرد موفقیت آمیز چرخنده ها پنج شرط زیر باید اعمال شود:

1- مقطع حقیقی دندانه ها باید با مقطع تئوری یکی باشد.

2- فاصله دندانه ها باید یکسان و درست باشد.

3- دایره گام حقیقی باید بر دایره گام تئوری منطبق و با محور چرخش چرخدنده  هم مرکز باشد. همچنین نقطه تماس دو چرخدنده درگیر، در دایره گام (قطر متوسط چرخدنده) باشد.

4- سطح پیشانی و دامنه دندانه ها باید صاف و دارای سختی کافی برای مقاومت در مقابل سایش و جلوگیری از ایجاد صدا در هنگام چرخش باشند.

5- محورهای مرکزی و یاتاقانها دارای استحکام کافی باشند تا در اثر بارهای وارده هنگام کار بتوانند فاصله مرکز تا مرکز مطلوب را حفظ کنند.

 

روش ساخت چرخدنده ها:

روشهای مختلفی برای ساخت چرخدنده وجود دارد که هرکدام دارای معایب و مزایایی هستند و باید با توجه به نوع چرخدنده ، جنس ، دقت مورد نیاز، امکانات موجود و هزینه ساخت بهترین روش را انتخاب کرد.

تعدادی ازاین روش ها عبارتند:

1- توسط فرزهای افقی وعمودی(به کمک دستگاه تایلکوف)

2- توسط دستگاههای هابینگ

3- توسط دستگاههای مخصوص دنده زنی

4- توسط دستگاههای صفحه تراش و کله زنی

5- توسط دستگاههای اسپارک

6- توسط دستگاههای خانکشی

7- توسط ریخته گری

8- توسط قالبهای FINE BLANKING

 

چرخدنده ها اکثرا با دو منحنی اینولوت یا سیکلوئید طراحی و ساخته میشوند. برای ساخت چرخدنده های بزرگ و نیز جاهایی که انتقال قدرت زیاد مد نظرباشد از منحنی اینولوت استفاده میشود.

ولی برای ساخت چرخدنده های ظریف مانند چرخدنده های ساعت از منحنی سیکلوئید استفاده میشود.

 

انتخاب جنس:

برای ساخت چرخدنده ها از مواد مختلفی مانند انواع فولادها و آلیاژهای غیر آهنی و همچنین مواد کامپوزیت میتوان استفاده کرد. اما در هنگام اتخاب جنس باید به چند نکته توجه کرد:

1- جنس چرخدنده ها را باید طوری انتخاب کرد که قادر به تحمل فشار وانتقال نیروی لازم باشد.

2- مواد تشکیل دهنده چرخدنده ها را باید طوری انتخاب کرد که قابلیت ماشینکاری را داشته باشد تا پس از عمل ماشینکاری از نظر کیفیت سطح کیفیت مناسبی داشته باشد.استفاده از مواد فوق سخت مستلزم استفاده از روشهای غیر سنتی ماشینکاری و در نهایت افزایش زمان تولید و افزایش هزینه ها خواهد شد.

 

معمولابرای ساخت چرخدنده هایی که در ماشینهای ابزار به کار میروند از فولادهای ریختگی با .3 تا .45 درصد کربن وهمچنین فولادهای آلیاژی همراه با نیکل و کرم را برای چرخدنده هایی که بایستی بار زیادی را تحمل کنند و در مقابل سایش مقاوم باشند استفاده میکنند.در مواردی هم از چدن ها استفاده می شود.

 

 

منبع :سایت http://www.sakhtolid.ir

بررسی عوامل خستگی و انواع شکست در چرخ دنده

 

چکیده:

در اين مقاله عوامل خستگي و شكست دندانه هاي چرخدنده مورد بررسي قرار گرفته است. عواملي كه باعث خستگي دندانه و در نهايت شكست آن مي شوند عبارتند از : 1ـ شكست حاصل از ممان هاي خمشي 2ـ سايش 3ـ كندگي 4ـ خراش كه هر يك از عوامل خود به چند دسته تقسيم مي شوند.

اين عوامل ممكن است بر اثر نقص هايي باشد كه در خود دندانه وجود دارد يا ممكن است بوسيله عملكرد ساير قطعاتي كه در مجموعه چرخدنده اي بكار رفته اند ايجاد شوند. وقتي با يك دندانه آسيب ديده مواجه مي شويم براحتي نمي توان در مورد علت آسيب قضاوت كرد زيرا اين امر مستلزم تجربه كافي و تحقيقات دقيق مي باشد. با اين حال در اين مقاله سعي شده است بصورت كلي با اين پديده ها آشنا شويم.

واژه هاي كليدي :

سايش، خستگي سطحي، تغيير شكل پلاستيك، شكست

 

مقدمه :

طراحان چرخدنده هميشه از اين موضوع تعجب مي كنند كه چرا بعضي از چرخدنده ها بهتر و بيشتر از آنچه در فرمول هاي طراحي انتظار مي رفت كار مي كنند در حاليكه تعدادي ديگر حتي وقتي در داخل محدوده طراحي، بارگذاري  شده اند ناگهان دچار شكست مي شوند.

به همين دليل لازم است كه عوامل خستگي چرخدنده به دقت بررسي شود.

 

انجمن چرخدنده سازان آمريكا (AGMA) خستگيهاي چرخدنده را به 5 دسته كلي زير تقسيم مي نمايد:

 

 1ـ سايش (wear)

 

   خستگي سطحي

 

 3 ـ تغيير شكل پلاستيك (plastic flow)

 

 4ـ شكست دندانه

 

 5ـ شكست هاي خستگي كه 2 يا چند عامل فوق را با هم دارند.

 

هر يك از اين دسته ها خود به چند نوع و شكل مختلف تقسيم مي شود كه در نهايت يك مهندس كه  در  زمينه  چرخدنده  كار  مي كند  با  18 شكل مختلف از خستگي چرخدنده مواجه مي شود. به همين دليل در مواجه با يك  چرخدنده آسيب ديده بايد تلفيقي از علم و هنر آناليز صحيح را بكار برد. اگر آناليز خستگي بطور صحيحي انجام نشود ممكن است علت خستگي چيزي غير از علت اصلي تشخيص داده شود كه در اين صورت طراح را به سمت ساخت يك مجموعه چرخدنده اي بزرگتر از آنچه كه نياز است هدايت مي كند در حاليكه طراحي جديد نيز ممكن است داراي همان عيب قبلي باشد زيرا عامل اصلي تخريب هنوز تصحيح نشده است. به عنوان مثال يك چرخدنده كه در سرعت بالا كار مي كند ممكن است براي ماهها داراي ارتعاش قابل قبولي باشد اما ناگهان علائم ارتعاش با دامنه بالا پديدار مي شود. تحقيقات دقيق روشن مي كند در مدتي كه چرخدنده كار مي كرده دندانه ها دچار سايش شده اند و در نتيجه فاصله بين دندانه ها افزايش يافته كه همين عامل باعث افزايش دامنه ارتعاش چرخدنده شده است. پس مشكل اصلي سايش دندانه ها است نه ارتعاش و ارتعاش بايد به عنوان يك عامل ثانويه در نظر گرفته شود. نكته مهم ديگري كه بايد در نظر گرفته شود اين است كه گاهي طراحي چرخدنده صحيح است ولي چرخدنده بر اثر رفتار ساير قطعاتي كه در مجموعه چرخدنده اي شركت دارند يا ساير عوامل (محيط، خطاي نصب و استقرار و …) دچار خستگي ناخواسته مي شود. به عنوان مثال فرض كنيد محور يك توربين توسط يك اتصال كوپلينگ به محور پينيون وصل شده است، در صورتيكه اين اتصال در انتقال نيرو داراي خطاي زيادي باشد يعني نيرو را طوري انتقال دهد كه نيروهاي شعاعي و محوري بيشتر از آنچه در طراحي در نظر گرفته شده به پينيون وارد شود در آنصورت پينيون و ياتاقان محور آن به سرعت دچار سايش يا حتي شكست مي شوند. بنابراين راه حل طراحي مجدد پينيون يا تعويض ياتاقان محور آن نيست بلكه بايد در وضعيت اتصال (coupling) تجديد نظر كرد.

 

با اين مقدمه به سراغ انواع خستگي هايي كه در يك چرخدنده رخ مي دهد مي رويم. تذكر اين نكته ضروري است كه منظور از شكست خستگي در يك چرخدنده، گسيختگي (جدا شدن) دندانه نمي باشد بلكه هر عاملي كه باعث شود چرخدنده از شرايط كاري مطلوب خارج گردد به عنوان يك نوع شكست خستگي محسوب مي شوند. لذا سايش نيز براي چرخدنده نوعي شكست خستگي محسوب مي شود.

 

1ـ سايش (wear) :

از نقطه نظر يك مهندس چرخدنده، سايش عبارتست از زدوده شدن يكنواخت يا غير يكنواخت فلز از روي سطح دندانه.

علل اصلي سايش دندانه‌، تماس فلز به علت نامناسب بودن ضخامت لايه روغن، ذرات ساينده موجود در روغن كه با شكستن لايه روغن باعث سايش سريع يا ايجاد خراش مي گردند و سايش شيميايي به علت تركيب روغن و مواد افزوده شده است به آن مي باشند. سايش باعث كم شدن ضخامت دندانه و تغيير شكل پروفيل آن مي گردد كه در نتيجه شكل پروفيل دندانه از حالت مطلوب (مثلا منحني اينولوت) خارج شده و خواص آن از بين مي رود. سايش بخصوص در چرخدنده هايي كه بايد براي مدت نامحدود با سرعت بالا كار كنند يك پديده بسيار مهم است. البته سايش هميشه يك عامل منفي نيست بلكه وجود مقدار بسيار ظريفي سايش باعث اصلاح دندانه هاي درگير با هم و هماهنگ شدن آنها مي شود. پوليش كــــردن (polishing) كه يك نوع عمليات پرداخت بسيار ظريف است نيز به معناي سائيدن قطعه به مقدار بسيار كمي مي باشد.

 

در شكل 1 مراحل رشد سايش در دندانه هاي چرخدنده اي با سختي قابل ماشينكاري نشان داده شده است. در مرحله اول سايش در حد پرداخت دندانه ها مي باشد كه كمترين مقدار آن در حدود  خط گام رخ مي دهد. علاوه بر آن كندگيهاي ريزي در نزديك ريشه دندانه مشاهده مي شود. در مرحله دوم در سردندانه تغيير شكل پلاستيك كه البته مقدار آن بسيار كوچك است آغاز مي گردد. علاوه بر اينكه سايش و كندگي در نزديك ريشه بيشتر شده است و اين روند تا مرحله چهارم ادامه مي يابد. همانطور كه مشاهده مي كنيد در تمامي اين مراحل منطقه نزديك خط گام از كمترين سايش برخوردار است. (زيرا از نظر تئوري در نقطه گام غلتش محض و از نظر عملي مقدار ناچيزي لغزش وجود دارد) به همين علت در مرحله چهارم، منطقه خط گام بيشتر بار را انتقال خواهد داد كه اين عمل باعث افزايش تنش هاي تماسي در منطقه خط گام و اغلب منجر به كندگي اين ناحيه مي گردد. در نتيجه چرخدنده دچار شكست شده و از حالت كاري مطلوب خارج خواهد شد. كاهش بار انتقالي و افزايش كيفيت روغنكاري براي بهبود اين وضعيت بسيار مفيد خواهد بود. توجه كنيد كه سايش را مي توان مقدمه ظهور ساير شكست ها در دندانه دانست. بر اثر سائيده شدن دندانه ضخامت آن كاهش مي يابد. لذا علاوه بر كاهش مقاومت خمشي، در آغاز درگيري ضربه زيادي بر دندانه وارد مي شود كه ممكن است باعث شكست دندانه شود. علاوه بر آن تغيير شكل پروفيل دندانه باعث تمركز تنش در بعضي نقاط روي سطح دندانه مي شود كه ممكن است باعث كندگي و يا شكست دندانه شود. در صورتي كه علت سايش وجود مواد خارجي مانند براده هاي ماشين كاري ، باقيمانده هاي سنگزني و يا موادي كه به طريقي وارد فضاي كاري چرخدنده ، شده اند باشد به اين سايش، اصطكاك ساينده (abrasive wear)  گويند. اما در صورتي كه عامل سايش مواد شيميايي موجود در روانساز يا مواد آلوده كننده اي مانند آب، نمك رطوبت محيطي و … باشد به آن اصطكاك خورنده (corrosvie wear) گويند. اما شايد مهمترين سايش، سايشي باشد كه ناشي از شكسته شدن موضعي لايه روغن به علت حرارت بيش از حد، مي باشد كه باعث تماس فلز با فلز و اصطكاك چسبنده به شكل يك جوش و يا پارگي و يا خراش مي شود كه اصطلاحا به اين نوع سايش scuffing گويند كه خود به چند نوع نقسيم مي شود.  بطور كلي مستعدترين مكان ها براي اين نوع سايش، سر و ته دندانه مي باشد. (براي توضيحات بيشتر به منبع دوم مراجعه نمائيد.) از روش هاي جلو گيري از اين نوع سايش مي توان افزايش ويسكوزيته روغن، افزايش سختي چرخدنده، پرداخت خوب سطح دندانه و در بعضي مواقع اصلاح پروفيل دندانه و تاج گذاري دندانه (crowing) كه در اين روش وسط دندانه به صورت يك برآمدگي، بالا مي آيد و بدين ترتيب بيشتر بار توسط اين قسمت منتقل مي شود را نام برد.

 

2ـ تغيير شكل پلاستيك (plastic flow) :

اين نوع شكست وقتي حاصل مي شود كه سطوح تماس تسليم شده و تحت بار سنگين تغيير شكل دهند. معمولا اين نوع شكست در نوك و در دو انتهاي (طرفين) دندانه رخ مي دهد. اما در مواقعي كه نيروهاي لغزشي در سطح دندانه زياد باشند تغيير شكل در سراسر دندانه مشاهده مي شود. بطوريكه سطح دندانه بصورت موج موج در مي آيد. (به اين نوع تغيير شكل پلاستيك rippling گويند) براي جلو گيري از تغيير شكل دندانه مي توان بار اعمالي را كم كرده يا بر سختي دندانه افزود. نوع ديگري از تغيير شكل پلاستيك كه به علت سرعت لغزشي بالا در حلزون ها و چرخ حلزون ها و چرخدنده هاي هيپوئيد مشاهده مي شود شيار شيار شدن سطح دندانه است كه به اين نوع تغيير شكل Ridging (شيار شيار شدن يا چروك شدن) گويند.

 

3ـ شكست دندانه :

شكست دندانه چرخدنده، شكستي است كه در آن تمام يا قسمت قابل توجهي از يك دندانه بر اثر بارگذاري بيش از حد، ضربه يا اغلب بر اثر تنش هاي خمشي مكرري كه بيش از مقدار حد دوام ماده چرخدنده است، از چرخدنده جدا مي شود. اين نوع از شكست حاصل خستگي خمشي دندانه تحت بار خمشي وارد بر آن مي باشد.

 

در بررسي شكست دندانه بررسي چند موضوع ضروري است :

 

1ـ3ـ نقطه كانوني :

نقطه كانوني، نقطه اي است كه شكست از آنجا آغاز مي شود. اين نقطه ممكن است يك شيار يا پارگي در ناحيه منحني ريشه (Root fillet) ، يكي از تركهايي كه بر اثرعمليات  حرارتي در سطح قطعه بوجود مي آيد و يا نقطه اتصال بين منحني ريشه دندانه به منحني پروفيل دندانه (اين نقطه از نظر تئوري ضعيف ترين نقطه در مقابل تنش هاي خمشي است) باشد.

 

2ـ3ـ خورندگي مخرب (Fretting corrosion) :

در طول زماني كه ترك در حال رشد است روغن به درون آن نفوذ كرده و هر گاه دندانه وارد درگيري مي شود فشار هيدروليكي زيادي توليد مي كند كه اين فشار باعث تخريب و اشاعه ترك به زير سطح دندانه چرخدنده مي شود.

 

3ـ3ـ شكست براثر بارگذاري بيش از حد مجاز (over load Breakage) :

اگر شكست دندانه به علت بارگذاري بيش از حد مجاز يا بر اثر ضربه رخ داده باشد معمولا سطح شكسته شده به صورت ريش ريش است، حتي اگر دندانه كاملا سخت شده باشد. با اين حال سطح شكست شبيه رشته هاي يك ماده پلاستيكي است كه جدا جدا پيچانده شده اند.

 

4ـ3ـ موقعيت شكست :

معمولا شكست دندانه هاي چرخدنده از ناحيه منحني ريشه بخصوص در منطقه پيوستن منحني ريشه به منحني پروفيل دندانه، آغاز مي شود. (يك تير يك سردرگير در تكيه گاه داراي ضعيف ترين مقطع است). گاهي اوقات كندگي خط گام به قدري شديد است كه باعث شروع شكست دندانه از خط گام مي شود. گاهي اوقات نيز انطباق تداخلي ناخواسته اي كه بين دندانه هاي درگير رخ مي دهد يا تنش هاي پسماند عمليات حرارتي باعث مي شود كه شكست در ناحيه ريشه در وسط دو دندانه آغاز شود. در برخي موارد نيز نقص هاي ساختاري كه در عمليات آهنگري (forging) قطعه ايجاد شده باعث مي شود كه دندانه از نقطه اي غير قابل پيش بيني بشكند.

 

4ـ كندگي در دندانه هاي چرخدنده (pitting) :

كندگي عبارتست از شكست خستگي حاصل از تنش هاي تماسي (hertzian stresses) كه باعث مي شود قسمت هايي از سطح دندانه چرخدنده بصورت حفره كنده شود. بر اساس شدت خسارتي كه به سطح خورده است مي توان كندگي را به سه دسته تقسيم كرد:

 

1ـ4 ـ كندگي اوليه :

در اين كندگي، قطر حفره ها بسيار كوچك و در حد 0.4 تا 0.8 ميليمتر مي باشد. اين كندگي در نقاطي رخ مي دهد كه تنش از حد مجاز تجاوز نمايد و بدين وسيله تمايل دارد تا با كندن اين نقاط از روي سطح، بار را دوباره پخش نمايد. بدين ترتيب با پخش هموارتر بار، عمل كندگي كاهش يافته و در نهايت متوقف مي شود. به همين دليل  به اين نوع كندگي، كندگي تصحيح كننده (corrective pitting) نيز گويند.

 

2ـ4 ـ كندگي مخرب (destructive pitting) :

اين نوع كندگي نسبت به كندگي اوليه شديدتر و قطر حفره هاي كندگي نيز بزرگتر است و وقتي بوجود مي آيد كه تنش سطحي در مقايسه با حد دوام ماده بزرگ باشد. در اين نوع كندگي در صورتي كه بار كاهش نيابد كندگي بطور پيوسته ادامه مي يابد تا جائي كه چرخدنده بايد از سرويس خارج شود.

 

3ـ4 ـ كندگي خرد كننده (spalling) :

اين نوع كندگي حالت شديدتر كندگي مخرب است كه كندگي ها داراي قطر بزرگتري بوده و ناحيه قابل توجهي را در برمي گيرد. كندگي خرد كننده معمولا پس از كندگي مخرب روي مي دهد و علت آن خستگي سطحي سطوح باقيمانده (سطوح كنده نشده توسط كندگي مخرب)‌ و يا راه يافتن حفره هاي حاصل از كندگيهاي مخرب به يكديگر مي باشد.

 

وقوع كندگي مخرب يا خرد كننده حاكي از عدم تحمل تنش هاي تماسي توسط سطح مي باشد در بعضي موارد افزايش سختي ماده يا استفاده از موادي كه كربوره يا نيتريده شده اند به جاي مواد فعلي مي تواند اين مشكل را حل كند در غير اين صورت يك طراحي مجدد بايد انجام شود كه در آن ضخامت دندانه يا فاصله مراكز دو چرخدنده افزايش مي يابد (افزايش فاصله مراكز بار انتقالي را كاهش مي دهد)در درگيري ميان چرخدنده و پينيون، پينيون از استعداد بيشتري براي كندگي برخوردار است زيرا معمولا ‌به علت كوچكتر بودن نسبت به چرخدنده، تعداد دور بيشتري مي زند و در نتيجه بيشتر در معرض تنش هاي سطحي قرار مي گيرد. ثانيا در صورتي كه پينيون به عنوان راننده (driver) بكار رود (كه اغلب چنين است) جهت نيروهاي لغزش از خط گام به سمت طرفين خط گام مي باشد كه اين عامل باعث مي شود ماده در ناحيه خط گام تحت كشش قرار گرفته و آماده ترك شود. (براي توضيحات بيشتر به منبع دوم مراجعه فرمائيد)

 

نتيجه :

با توجه به مباحث فوق،‌ نمودار تجربي نشان داده شده در شكل 6  را به عنوان حاصل بحث مورد توجه قرار دهيم. اين نمودار حاصل آزمايش و انجام تستهاي تجربي بر روي يك چرخدنده نوعي مي باشد كه نتايج آن  براي ساير چرخدنده ها نيز قابل تعميم است. در اين نمودار كه برحسب گشتاور و سرعت خطي گام رسم شده 5 ناحيه مختلف را مشاهده مي كنيد. در ناحيه اول، از آنجا كه سرعت چرخدنده آن قدر زياد نيست كه بتواند لايه روغن هيدرو ديناميكي را تشكيل دهد. لذا اين ناحيه اغلب با خستگي سايشي مواجه مي شود. در ناحيه سوم با اينكه سرعت براي تشكيل يك لايه روغن مناسب است اما سرعت به قدري بالا است كه حرارت ناشي از آن باعث شكسته شدن لايه روغن  شده و در نتيجه پديده خراش (scoring) يا جوش خوردگي رخ مي دهد. در ناحيه چهارم كندگي رخ مي دهد. اين پديده از آنجا كه يك نوع شكست خستگي است لذا وابسته به زمان و بار اعمالي مي باشد و در صورتي كه نتش هاي تماسي بيش از حد دوام ماده باشد در هر سرعتي بالاخره رخ خواهد داد. لذا اين ناحيه در تمامي نواحي بالاي حد دوام مشاهده مي شود. در ناحيه پنجم دندانه بيشترين استعداد را براي شكسته شدن دارد. علت اصلي شكست در اين ناحيه ضعيف شدن سطح مقطع دندانه بر اثر سايش، تغيير شكل پروفيل دندانه و تمركز تنش در برخي نقاط بخصوص در ناحيه‏ ريشه بر اثر سايش يا شوك و ضربه وارد به دندانه بر اثر سايش و بالاخره خستگي خمشي مي باشد. بنابراين طراح بايد سعي كند براي يك عمر نامحدود، شرايط كاري چرخدنده را در ناحيه دوم قرار دهد.

 

منابع :

1_ Gear Hand book–Darle W.Dudley–Mc Graw–Hill–1993 (chapter 12)

2_ Practical Gear Hand book–Darle W. Dudley–Mc Graw–Hill 1983 (chapter 7)

3_ Testing Automotive Materials and components–D. n. H. Wright 1993 (chapters 2,3,7,8,9(

 

منبع :

www.me-es.com